Por dentro da fábrica de estruturas da Giant em Taiwan

Pintura, desmontagem e construção de estruturas para lojas de bicicletas em todo o mundo

Por James Huang

Publicado: 9 de maio de 2014 às 9h

Nas partes um a três desta série exclusiva de quatro partes, mostramos como a Giant constrói suas estruturas de alumínio e fibra de carbono a partir de minério fundido bruto e fibra seca até completar o chassi.

Agora é hora de embrulhar tudo – literalmente – com pintura e decalques, e também dar uma olhada em como os trabalhadores instalam e ajustam os componentes nesses conjuntos de quadros em tempo recorde.

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Vídeo: Por dentro da fábrica da Giant em Taiwan

A Giant fabrica um número incrível de bicicletas todos os anos (cerca de 6,3 milhões em 2012) e, praticamente sem exceção, cada uma delas é pintada até certo ponto. Não é de surpreender, portanto, que a empresa tenda a se ater a esquemas de pintura relativamente simples e a confiar em um processo altamente eficiente para revestir tudo.

Quando estão prontas para serem pintadas, as molduras na enorme fábrica da Giant em Taichung, Taiwan, são transportadas através de uma intrincada rede de ganchos móveis. Em qualquer lugar no chão de fábrica, tudo o que você precisa fazer é olhar para cima para ver a ação acontecendo nos bastidores.

Na maioria dos casos, as molduras chegam à área de pintura e recebem uma nova camada de primer que é aplicada automaticamente e depois verificada manualmente – e retocada, se necessário. As cores sólidas são pulverizadas de forma semelhante através de um processo automatizado que ajuda a garantir uma cobertura uniforme e minimiza o desperdício.

Hora de pintar! esta configuração pulveriza todo o quadro à medida que passa pela câmara

Depois que a tinta estiver cozida e seca, ela segue para a sala de decalques – um lugar invejavelmente calmo e tranquilo que pode ser comparado às áreas de pintura. Telas suspensas de computador acima de cada estação de trabalho mostram aos técnicos onde cada decalque deve ser colocado. Os decalques são aplicados usando um método de transferência úmida que permite algum reposicionamento depois de colocados na superfície da moldura. Pequenos rodos são usados ​​para expulsar a água subjacente, o que também ajuda a eliminar bolhas de ar.

Se tudo correr bem, cada decalque praticamente desaparece sob o verniz

Após a aplicação dos decalques, as molduras fazem nova visita à área de pintura para aplicação de verniz. Quadros multi-partes – como as bicicletas de montanha com suspensão total – são montados numa outra área; então vamos para a área de montagem principal.

Sim, pessoal, a Giant usa lasers para verificar o alinhamento – lasers

A Giant constrói suas bicicletas completas de uma forma que você dificilmente verá em qualquer loja local. Em primeiro lugar, as armações são posicionadas de cabeça para baixo, montadas em postes acolchoados que são inseridos no tubo do selim. Desta forma, os trabalhadores têm acesso total a todas as partes da estrutura (e podem girá-la conforme necessário) sem criar qualquer risco de danificar o acabamento.

Os suportes de montagem são simples, mas eficazes. As bicicletas ficam estáveis ​​quando os pinos são inseridos e os materiais plásticos não deixam marcas visíveis

As peças são instaladas no que a maioria consideraria uma ordem lógica. Fones de ouvido, garfos, avanços e suportes inferiores vêm primeiro, seguidos por manivelas, pinças de freio e desviadores.

Os kits de construção são organizados em submontagens

As rodas são construídas logo após a linha de montagem, usando uma combinação de mão de obra e maquinário automatizado. Os cubos simples são, na verdade, feitos à mão - e pelo que vimos, os trabalhadores são extremamente bons nisso, carregando quase todos os flanges do cubo com um punhado de raios. Os raios também são amarrados à mão, mas o processo real de fixá-los ao aro é feito à máquina.

Confira quantos raios este técnico está carregando em um hub de uma só vez

Outro pequeno exército de máquinas fabricadas pela Holland Mechanics – líder na indústria – cuida da retificação e do tensionamento com uma velocidade incrível. Observamos como uma roda de 32 furos foi tensionada e ajustada em +/- 0,8 mm em pouco mais de 40 segundos.